青岛市离心铸造锌合金价格_锌合金铸造厂

1.几种特种铸造技术推介

2.ZCuSn10P1是什么材质？

3.重力铸造成型原理是怎样的?

4.压铸和铸造有什么区别

5.一般机械厂的加工范围是什么

6.铸造工艺流程

几种特种铸造技术推介

砂型铸造尺寸精度不高，表面粗糙，生产率低，质量不稳定，劳动强度大等。 凡是与传统的普通砂型铸造有一定区别的铸造方法，统称为特种铸造。 一、金属型铸造：用重力浇注将熔融金属浇入金属铸型（即金属型）中获得铸件的方法。（永久型铸造）优点：下芯、合型比较方便。精度高，劳动条件好。 2、缺点：上型排气困难，开型和取出铸件均不方便。 3、应用：主要适用于大批量生产中小型有色金属合金铸件；如铝合金、镁合金、铜合金等。也可用金属型生产形状简单的黑色金属铸件。浇注低熔点的合金（如锡合金、镁合金等）时，可选用灰铸铁。浇注铝合金、铜合金时，可选用合金铸铁。浇注铸铁和钢时，必须选用碳钢和合金钢等。 二、压力铸造：熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法。 1、优点：铸件质量好，生产效率高，经济效益好 2、缺点：压铸型结构复杂，制造费用高，生产周期长；金属液充型速度大，凝固快，补缩困难，铸件中容易产生小气孔和缩松等缺陷。 3、应用：大批量生产中小型有色金属合金铸件，其中以锌合金、铝合金压铸件应用最为广泛。 三、离心铸造：将熔融金属浇入绕水平、倾斜或立轴旋转的铸型，在离心力作用下，凝固成形的铸件轴线与旋转铸型轴线重合的铸造方法。 1、优点：在离心力的作用下凝固成形，致密性好，铸件内部不易产生缩孔、气孔、渣气孔等缺陷。金属型冷却快，铸件晶粒细小，因而力学性能较高。金属液的充型能力好，可以铸造薄壁铸件和流动性差的合金铸件。 2、缺点：铸件内孔直径尺寸不准确，内表面粗糙，加工余量大；在浇注冷凝过程中，密谋较大的组织容易集中于表层，产生化学成分不均匀的缺陷（容易产生偏析的合金如铅青铜就不能用离心铸造法生产铸件）。中国热加工网——铸造、锻压、焊接、热处理、工业炉、检测仪器 3、应用：多用于浇注各种金属的圆管状铸件，如各种套、环、管等。以及可以铸造各种要求组织致密、强度要求较高的成型铸件，如小叶轮、成型刃具等。 四、熔模铸造：又称失蜡铸造。用易熔材料如蜡料制成模样（蜡模），在模样上包覆若干层耐火涂料，制成型壳，熔出模样的型壳经高温焙烧后即可浇注的铸造方法。 1、优点：铸件质量好，可浇注形状复杂的铸件，可产生各类金属材料的铸件。 2、缺点：操作过程繁杂、生产周期长、成本较高，不能铸造较大的零件。一般都在20kg以下。 3、应用：凡是形状复杂、机械加工困难的零件；均可考虑采用熔模铸造。目前应用最多的是生产碳钢和合金钢铸件。 五、低压铸造：将铸型安置在密封的坩埚上方，坩埚内通往压缩空气，在熔融金属的表面上造成低压力，使金属由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法。 1、优点：能生产出组织致密的工件，对薄壁、耐压、防渗的铸件有利；金属液充型平稳、无飞溅和冲击现象，不容易产生夹砂、气孔等缺陷。 2、缺点：坩埚和升液管长期受金属液的浸蚀，使用寿命较低。 3、应用：目前应用最多的是铝合金，在铜合金和铸铁生产中也有应用。

ZCuSn10P1是什么材质？

属于铸造锡青铜的一个牌号

材料名称：铸造铜合金(10-1锡青铜) 牌号：ZCuSn10Pb1 标准：GB/T 1176-1987

特性及适用范围：ZCuSn10Pb1铸造铜合金硬度高，耐磨性极好，不易产生咬死现象，有较好的铸造性能和切削加工性能，在大气和淡水中有良好的耐蚀性。ZCuSn10Pb1铸造铜合金可用于高负荷（20MPa以下）和高滑动速度（8m/s）下工作的耐磨零件，如连杆、衬套、轴瓦、齿轮、蜗轮等。

化学成份： 铜 Cu ：其余 锡 Sn ：9.0～11.5 锌 Zn：≤0.05(杂质) 铅 Pb：≤0.25(杂质) 磷 P：0.5～1.0 镍 Ni：≤0.10(杂质) 铝 Al：≤0.01(杂质) 铁 Fe：≤0.1(杂质) 锰 Mn：≤0.05(杂质) 硅 Si ：≤0.02(杂质) 锑 Sb ：≤0.05(杂质) 硫 S ：≤0.05(杂质) 注：杂质总和≤0.75

力学性能： 抗拉强度 σb (MPa)：≥360 屈服强度 σ (MPa)：≥170(参考值) 伸长率 δ5 (％)：≥6 硬度 ：≥885HB(参考值)

热处理规范：加热温度1100～1150℃；浇注温度980～1050℃。 铸造方法：连续铸造

重力铸造成型原理是怎样的?

重力铸造是指金属液在地球重力作用入铸型的工艺，也称重力浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造主要指金属型浇铸。

1．把金属材料做成所需制品的工艺方法很多，如铸造、锻造、挤压、轧制、拉延、冲压、切削、粉末冶金等等。其中，铸造是最基本、最常用的工艺。

2． 把熔化的金属液注入用耐高温材料制作的中空铸型内，冷凝后得到预期形状的制品，这就是铸造。所得到的制品就是铸件。

3． 铸造可按铸件的材料分为黑色金属铸造（包括铸铁、铸钢）和有色金属铸造（包括铝合金、铜合金、锌合金、镁合金等）。精密铸件厂专业从事有色金属铸造，重点是铝合金和锌合金铸造。

4． 铸造有可按铸型的材料分为砂型铸造和金属型铸造。精密铸件厂对这两种铸造工艺都得心应手，并自行设计、制造这两类铸造模具。

5． 铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。重力铸造是指金属液在地球重力作用入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。精密铸件厂长期从事砂型和金属型的重力铸造。这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。

压铸和铸造有什么区别

1、压铸和铸造的定义不同：

压铸，一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。

铸造，将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。

2、压铸和铸造的工艺不同：

压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。

铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备，铸型准备和铸件处理，铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。

3、压铸和铸造的铸造精度不同

压铸一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。

铸造，熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯。

扩展资料

压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法，压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。

①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。

②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。

参考资料：

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一般机械厂的加工范围是什么

“没有范围，只有利益”，这句话很对

切削加工：车（车轴、滚花、偏心轴、曲轴、车螺纹等等）、铣（铣孔、铣面、铣齿轮、键槽、型面加工等等）、钻（钻孔、攻丝、锪孔、铰、深孔钻等等）、磨（外圆磨、平面磨、端面磨等等）、镗、插齿、滚齿、拉床（拉异型孔）、刨床、搓丝机、旋风铣。

钣金加工：冲压、剪板、折弯、激光切割、滚压（汽车窗框、铝合金门框等等）、弯管、锣床、旋压机等等。

焊接：手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊、氩弧焊、氦弧焊、电阻焊、激光焊、埋弧焊、 钎焊、真空电子束焊接、塑料超声波焊接

铸造：砂铸、铝合金压铸、消失模铸造、精密铸造（水玻璃工艺、硅溶胶工艺）、重力铸造、离心铸造、低压铸造等等。按材料区分又有铸铁、铸钢、球墨铸铁、铸铝铸铜、锌合金、粉末冶金等等。

热处理：淬火、退火、回火、正火、调质、渗碳、渗氮、高频淬火、真空淬火、时效处理、固溶处理等等

表面处理：镀锌、镀铬、镀镍、发黑处理、抛光

电加工：电火花放电加工、线切割加工、电火花穿孔

型材加工：热轧钢板、冷轧钢板、金属丝网编织、铝型材挤出，工字钢、槽钢、角钢、扁钢都是热轧的,圆钢、方钢、六角钢除热轧外，还有锻制、冷拉等

塑料制品：吸塑、吹塑、注塑、挤出、玻璃钢等等

快速制造：3D打印

铸造工艺流程

铸造生产的工艺流程

铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：

1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文

件，绘制铸造工艺图；

2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；

3）造型与制芯；

4）熔化与浇注；

成形原理

铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在

重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）

的一种金属成形方法。

图 1 铸造成形过程

铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计

精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。

型砂的性能及组成

1、 型砂的性能

型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散

性等。

2、 型砂的组成

型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多

角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、

合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进

一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、

纸浆等。型砂结构，如图 2 所示。

图 2 型砂结构示意图

工艺特点

铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、

有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工

艺具有以下特点：

1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合

金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百

吨；铸件壁厚可以从 0．5 毫米到 1 米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。

2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱

体、缸体、叶片、叶轮等。

3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。

4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。

5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。

铸件的手工造型

手工造型的主要方法

砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均

由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。

泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法：

手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单

件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下

几种：

1． 整模造型

对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造

型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截

面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图 2）。

图 整模造型

2．分模造型

当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这

种造型称为分模造型。当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型（图 3），模

样从最大截面处分为两半部分（用销钉定位）。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模

样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。两箱分模造型广泛

用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。

图 3 套管的分模两箱造型过程

铸件形状为两端截面大、中间截面小，如带轮、槽轮、车床四方刀架等，为保证顺利起模，

应采用三箱分模造型（图 4）。此时分模面应选在模样的最小截面处，而分型面仍选在铸件两

端的最大截面处，由于三箱造型有两个分型面，降低了铸件高度方向的尺寸精度，增加了分

型面处飞边毛刺的清整工作量，操作较复杂，生产率较低，不适用于机器造型，因此，三箱

造型仅用于形状复杂、不能用两箱造型的铸件生产。

图 4 三箱分模造型举例

3．活块模造型

铸件上妨碍起模的部分（如凸台、筋条等）做成活块，用销子或燕尾结构使活块与模样主体

形成可拆连接。起模时先取出模样主体，活块模仍留在铸型中，起模后再从侧面取出活块的

造型方法称为活块模造型（图 5）。活块模造型主要用于带有突出部分而妨碍起模的铸件、单

件小批量、手工造型的场合。如果这类铸件批量大，需要机器造型时，可以用砂芯形成妨碍

起模的那部分轮廓。

图 5 角铁的活块模造型工艺过程

4．挖砂造型

当铸件的外部轮廓为曲面（如手轮等）其最大截面不在端部，且模样又不宜分成两半时，应

将模样做成整体，造型时挖掉妨碍取出模样的那部分型砂，这种造型方法称为挖砂造型。挖

砂造型的分型面为曲面，造型时为了保证顺利起模，必须把砂挖到模样最大截面处（图 6）。

由于是手工挖砂，操作技术要求高，生产效率低，只适用于单件、小批量生产。

图 6 手轮的挖砂造型的工艺过程

手工制芯

型芯用来形成铸件内部空腔或局部外形。由于型芯的表面被高温金属液包围，长时间受到浮

力作用和高温金属液的烘烤作用；铸件冷却凝固时，砂芯往往会阻碍铸件自由收缩；砂芯清

理也比较困难。因此造芯用的芯砂要比型砂具有更高的强度、透气性、耐高温性、退让性和

溃散性。

手工制芯由于无需制芯设备，工艺装备简单，应用得很普遍。根据砂芯的大小和复杂程度，

手工制芯用芯盒有整体式芯盒、对开式芯盒和可拆式芯盒，如图 7 所示。

图 7 芯盒制芯示意图

零件、模样、芯盒与铸件的关系

模样用来形成铸件的外部轮廓，芯盒用来制作砂芯，形成铸件的内部轮廓。造型时分别用模

样和芯盒制作铸型和型芯。图 1 分别表示零件、模样、芯盒和铸件的关系。制造模样和芯盒

所选用的材料，与铸件大小、生产规模和造型方法有关。单件小批量生产、手工造型时常用

木材制作模样和芯盒，大批量生产、机器造型时常用金属材料（如铝合金、铸铁等）或硬塑

料制作模样和芯盒。

图 零件、模样、芯盒与铸件的关系

铸造铸件常见缺陷分析

铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，

生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。常见的铸件缺陷名称、

特征和产生的原因，见表。

常见铸件缺陷及产生原因

缺陷名称

气孔

特征

产生的主要原因

在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞

①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具

或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯

通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等

缩孔与缩松

缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙 ①铸件结构设计不合理，如壁厚相差

过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化

学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少

砂眼

在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼

①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型

砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属

液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净

粘砂

铸件表面粗糙，粘有一层砂粒 ①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度

下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或

涂料太薄

夹砂

铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂

①型砂热

湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干

后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇

注温度过高，浇注速度太慢

错型

铸件沿分型面有相对位置错移 ①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；

③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱

冷隔

铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的

①浇注温度太低，合金流动性差；

②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件

壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满

浇不足

铸件未被浇满

裂纹

铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜

①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均

匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部

分收缩不均匀

常见铸件缺陷及其预防措施

序 缺陷名称

缺陷特征

预防措施

1

气孔

在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的

及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化

皮。

降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结

构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。

2

缩孔

在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，

形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。

壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大

且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。

3

缩松

在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存

在很小的孔眼，水压试验时渗水。 壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速

度。

4

渣气孔 在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔

渣。

提高铁液温度。降低熔渣粘性。提高浇注系统的挡渣能力。增大铸件内圆角。

5

砂 眼

在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。

严格控制型砂性能 和造型操作，

合型前注意打扫型腔。

6

热 裂

在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。

严格控制铁液中的 S、P 含量。铸件壁厚尽量均匀。提高型砂和型芯的退让性。浇冒口

不应阻碍铸件收缩。避免壁厚的突然改变。开型不能过早。不能激冷铸件。

7

8

冷 裂

粘 砂

在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。

在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）

的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙。

属的浇注温度。提高型砂、芯砂的耐火度。

减少砂粒间隙。适当降低金

9

夹 砂

在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层

型砂。 严格控制型砂、芯砂性能。改善浇注系统，使金属液流动平稳。大平面铸件要倾斜

浇注。

10 冷 隔

在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交界边缘是圆滑的。 提高浇注

温度和浇注速度。改善浇注系统。浇注时不断流。

11 浇不到 由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。 提高浇注温度和浇注速度。

不要断流和防止跑火。

铸造铸件金属液的浇注

生产中，浇注时应遵循高温出炉，低温浇注的原则。因为提高金属液的出炉温度有利于夹杂

物的彻底熔化、熔渣上浮，便于清渣和除气，减少铸件的夹渣和气孔缺陷；采用较低的浇注

温度，则有利于降低金属液中的气体溶解度、液态收缩量和高温金属液对型腔表面的烘烤，

避免产生气孔、粘砂和缩孔等缺陷。因此，在保证充满铸型型腔的前提下，尽量采用较低的

浇注温度。

把金属液从浇包注入铸型的操作过程称为浇注。浇注操作不当会引起浇不足、冷隔、气孔、

缩孔和夹渣等铸造缺陷，和造成人身伤害。

为确保铸件质量、提高生产率以及做到安全生产，浇注时应严格遵守下列操作要领：

（1）浇包、浇注工具、炉前处理用的孕育剂、球化剂等使用前必须充分烘干，烘干后才能使

用。

（2）浇注人员必须按要求穿好工作服，并配戴防护眼镜，工作场地应通畅无阻。浇包内的金

属液不宜过满，以免在输送和浇注时溢出伤人。

（3）正确选择浇注速度，即开始时应缓慢浇注，便于对准浇口，减少熔融金属对砂型的冲击

和利于气体排出；随后快速浇注，以防止冷隔；快要浇满前又应缓慢浇注，即遵循慢、快、

慢的原则。

（4）对于液态收缩和凝固收缩比较大的铸件，如中、大型铸钢件，浇注后要及时从浇口或冒

口补浇。